Ordem de produção: o que é, por que, e como usar?

Ordem de produção: o que é, por que, e como usar?

A ordem de produção, ou OP, é a principal entidade industrial de um ERP.  Cada ordem de produção gera uma ou mais unidades de um mesmo item, a partir de um conjunto de insumos, que podem ser comprados ou fabricados.

Por exemplo, em uma indústria de mesas haverá OPs que transformam madeira, verniz, cola e parafusos no produto final mesa.

Mas a transformação dos insumos comprados em um produto final não é necessariamente realizada por uma única ordem de produção.  Pode haver, neste caminho, ordens de produção dos insumos comprados em produtos intermediários, e outras ordens de produção dos produtos intermediários em produtos finais, em várias etapas.

Por exemplo, para fabricar uma mesa, é necessário:

  1. inicialmente, comprar madeira e pregos
  2. a seguir, produzir o tampo da mesa a partir de 5 kg de madeira: para isto é necessária uma ordem de produção de um tampo de mesa;
  3. e também produzir 4 pés de mesa a partir de 4 x 0,5 kg de madeira: para isto é necessária uma ordem de produção de 4 pés de mesa;
  4. finalmente, montar a mesa, usando um tampo, 4 pés e 20 pregos: para isto é necessária uma ordem de produção de uma mesa.

Exemplo de produção de 5 mesas

A imagem exibida abaixo mostra a produção de 5 mesas através de 4 ordens de produção, sendo uma de tampos, uma de pés e duas de mesas.

Ordens de produção para 5 mesas

Observe que:

  • a OP1, de 5 tampos, recebe como insumos 5 tampos x 6 kg/tampo = 30 kg de madeira. Depois que esse insumo foi baixado para a OP,  e antes que a OP foi concluida,  ela fica acumulando valor, tanto em material, como em trabalho.
  • a OP2 produz 40 pés a partir de 40 kg de madeira. Ao final das OP3 e OP4 sobrarão pés no estoque.
  • as OP3 e OP4 produzem respectivamente 2 e 3 mesas, requerendo os insumos tampos, pés e pregos conforme a estrutura de produto.

É possível produzir usando um ERP, mas sem usar ordens de produção?

Sim, é possível, e para isso basta realizar as seguintes operações manualmente:

  • inicialmente, calcular as quantidades necessárias, verificar a sua disponibilidade, e baixar os insumos do estoque
  • a seguir, realizar a produção, gerando os produtos a partir dos insumos
  • finalmente, estocar os produtos

No entanto, com esta forma de trabalho o usuário é obrigado a realizar manualmente os cálculos de necessidades de insumos e os registros das movimentações.

Então, quais são os benefícios do uso de ordens de produção?

Os principais benefícios do uso de ordens de produção são:

  1. informar o que será produzido, quando e quanto
  2. informar a situação atual da produção: em que operação encontra-se cada lote de produção, o que já foi concluído

Além disso:

  • ao criar a OP de determinada quantidade de um produto, a quantidade a baixar de cada insumo é calculada automaticamente, a partir da estrutura de produto.
  • o MRP calcula automaticamente as necessidades de compra e produção dos insumos da OP
  • o material baixado do estoque é abatido automaticamente das necessidades de insumos da ordem de produção (OP)
  • cada baixa de insumos é automaticamente registrada como uma movimentação do estoque para a ordem de produção. O registro das movimentações confere rastreabilidade, indicando os lotes de origem do material incorporado à OP, o que é exigido por alguns segmentos do mercado, tais como a indústria alimentícia, cosmética e aeronáutica;
  • custeio: as movimentações transferem o custo do material movimentado que, somado ao custo da mão de obra, gera o custo realizado da OP.

Como é criada uma ordem de produção?

Uma ordem de produção pode ser criada de 2 formas:

  • manualmente, indicando o item, quantidade a produzir, e a data desejada para o item concluído. Isto requer várias consultas ao estoque e cálculo das necessidades.
  • automaticamente, pelo MRP, um algoritmo incluído nos ERPs de propósitos industriais

Para criar uma ordem de produção, é necessário cadastrar previamente:

  • o item a produzir
  • seu roteiro de produção, que é uma sequência de operações (vide abaixo)
  • sua estrutura de produto (também conhecido como ficha técnica, fórmula ou receita) que indica os itens-filho, isto é, os insumos a baixar para a ordem de produção a cada operação.

Gestão, ou “apontamento” de uma ordem de produção

A cada operação de uma ordem de produção, o apontamento de produção e mão de obra pode registrar:

  • os instantes de início, fim e paradas de cada operação, os equipamentos e pessoas que participaram
  • a quantidade de insumos baixados, e sua identificação (lote de fabricante, número de série, etc), caso desejado
  • as perdas (aparas, etc).

Estados de uma ordem de produção

Ciclos típicos

Se a OP é criada pelo MRP:

  1. A OP é criada com QtFixa = ‘N’ e DtFixa = ‘N’, em estado “Sugerida”, mas ainda não possui código.
  2. O planejador confirma a OP, passando-a para o estado “A produzir”, agora a OP recebe um código sequencial.
  3. O planejador aprova a quantidade a produzir, tornando QtFixa = ‘S’, mas mantém a flexibilidade quanto à data da produção.
  4. Mais perto do início da produção, o planejador pode tornar DtFixa = ‘S’, para evitar que o MRP possa alterar a data de necessidade, mas isso não é obrigatório.

Se a OP é criada manualmente, ela já é criada no estado “Produzir”, com QtFixa = ‘S’ e DtFixa = ‘S’.

Roteiro/operações de uma OP

O roteiro de uma OP é constituído por uma sequência de operações. Uma operação de OP pode ser criada diretamente na OP, mas normalmente é copiada da respectiva operação do roteiro do item produzido, podendo ser editada.

No caso mais simples, e comum, em que a OP produz um item a partir dos insumos que constam da sua estrutura de produto,  cada operação da OP pode ser identificada pelo par (OP, item, operação), ie o código da OP e o código da operação, por exemplo (OP 30041, operação 30), pois a OP está associada a um único item.

No caso de OPs agregadas verticalmente, ou OPs multinível em que uma OP produz um item B, mas também produziu (a mesma OP) um ou mais insumos deste item, por exemplo A, o mesmo código da operação (digamos, 20), pode-se repetir na mesma OP, uma vez para o item A, outra para o B. Neste caso, é necessário informar o item produzido pela operação.

 

Baixa de insumos para OPs

Para cada OP não concluída, o MAXIPROD mostra se ainda há algum insumo a baixar do estoque, comparando o que já foi baixado com o previsto pela estrutura de produto.

A cada baixa realizada, é verificado, e confirmado manualmente, caso necessário, se a baixa do respectivo insumo foi concluída.  Dependendo da propriedade “Baixa” do item-filho (vide propriedades do item), há 3 formas de realizar a baixa:

  • manualmente
  • por explosão: os insumos são baixados a cada conclusão parcial ou total de cada operação da OP, proporcionalmente à quantidade concluída dessa operação. Quando for feita a baixa por explosão, a baixa propriamente dita já terá ocorrido, portanto deve ser realizada independente da conclusão da operação da OP. Ou seja, se não tiverem sido concluídas as baixas de todos os insumos, ou houver algum outro problema, a operação da OP não será concluída, sendo exibida a mensagem correspondente, mas os insumos baixados continuarão assim. Após o complemento de baixas, a operação poderá ser concluídas.
  • sem exigir baixa: por exemplo, no caso de água em uma receita de alimentos. Deseja-se que a água conste na receita, mas que não se seja obrigado a baixar água a cada OP.

A baixa por explosão aproveita apenas estoque em conta contábil que tenha o checkbox “

Checkbox “Manter o insumo consumido em estoque separado”

Na baixa de cada insumo, aparece um checkbox “Manter o insumo consumido em estoque separado”.  Se o estoque do insumo é de propriedade de terceiros, então o checkbox é marcado automaticamente. Se este checkbox não é marcado, o custo do insumo é incorporado ao  custo da ordem de produção. Se é marcado, o insumo baixado é transferido para uma linha de estoque especial (de “insumos baixados”) identificada pela OP, do qual pode ser transferido para uma linha independente da NF de saída.

Ordens de produção em um ou mais níveis de estrutura de produto

A forma mais simples de OP seria aquela que gera o produto diretamente a partir dos insumos comprados – a madeira e os pregos, no caso de uma mesa, como mostra a figura a seguir:

No entanto, esta forma dificulta o uso do estoque de  produtos intermediários, como os tampos ou os pés de mesa.  Por exemplo, se já dispomos dos 20 tampos, não precisamos executar a OP completa. Assim, precisamos de apenas 80 kg de madeira, não 200,  para fabricar somente os pés. A seguir montamos os tampos com os pés.

Para isso, é melhor que as OPs sejam menores. Como a estrutura da OP reflete a estrutura de produto,  é necessário que a esta já possua o nível de detalhamento requerido.

Portanto, além de OPs de mesas, que geram o produto final, a indústria terá também OPs dos tampos e pés de mesa.

A figura a seguir mostra a nova OP de mesas, agora restrita à montagem da mesa a partir dos pés, tampos e pregos, que podem ter sido comprados, ou produzidos por outras OPs.

Ordem de produção de 20 mesas

Passo-a-passo

É mostrado o funcionamento das ordens de produção, passo a passo, desde a sua criação até a baixa de insumos e a sua conclusão.

Criação da OP

Para produzir mesas, são necessárias OPs para cada item fabricado. Portanto, devem ser criadas OPs para o tampo, os pés e as mesas.

As OPs podem ser criadas manualmente, ou pelo MRP.  Começaremos pelo mais simples, que é a criação manual.

O caminho usual para a criação de um OP é:

  1. criar um item, com procedência “fabricado”, por exemplo TAMPO DE MESA
  2. criar um item que será o insumo do TAMPO DE MESA, por exemplo TÁBUA DE MADEIRA.
  3. criar um ou mais centros de trabalho, por exemplo SERRA e LIXA.
  4. criar o roteiro de produção do item. O roteiro é constituído por uma sequência de operações, cada operação sendo realizada em um centro de trabalho. Exemplo:
    1. SERRAR  CT: SERRA
    2. LIXAR       CT:LIXA
  5. criar a estrutura de produto. A estrutura de produto é constituída por um conjunto de itens-filho, que serão os insumos da ordem de produção. Exemplo:
    1. Itens filho do TAMPO DE MESA:  1 TÁBUA DE MADEIRA
  6. criar a OP do TAMPO DE MESA.

Uma OP criada manualmente já nasce no estado “Produzir”, com quantidade e data fixas.

Preencha os campos de item a ser produzido, quantidade a produzir e data de necessidade. Clique em botao_salvar ou Passo-a-passo-45.

A nova ordem de produção está no estado “A produzir”.

Baixa dos insumos do estoque para a OP

Como baixar insumos do estoque para uma ordem de produção?

Na grade de Ordens de produção, ou do multinível futuro de um item de pedido de venda, duplo-clicar a OP desejada.  Aparece a grade de insumos a baixar, com as quantidades já calculadas.  Agora, há algumas possibilidades:

  1. se há uma única opção de lote para baixar, então basta clicar a flecha para baixo, para baixar a quantidade mostrada na janela;
  2. se há várias opções: a clicar a flecha, abre-se uma grade com os lotes de estoque candidatos à baixa, para seleção;
  3. se não há estoque suficiente para baixar, então a janela com a quantidade aparece em rosa;
  4. se o usuário deseja baixar uma quantidade inferior ao saldo a baixar, e concluir a baixa daquele insumo (de forma a poder concluir a OP,  do ponto de vista daquele insumos), deve clicar o ‘V’ à direita.
  • Clique no ícone Passo-a-passo-49 para baixar os insumos de seu estoque.
  • Observe que o último item da estrutura, 00004 – Corpo Caneta Azul, tem a quantidade em vermelho. Isso significa que não há quantidade suficiente em estoque para atender essa demanda. Observe que na coluna “Estoque disp”, a quantidade em estoque é de 95 unidades. Para essa OP serão necessárias 100 unidades.  Pode-se clicar no ícone Passo-a-passo-49 e baixar as 95 unidades de estoque.
  • Para considerar que já foi baixada uma quantidade suficiente de determinado insumo, mesmo que a ordem de produção indique uma quantidade maior, pode-se “forçar a baixa” do insumo. Clique o ícone Passo-a-passo-51, que se encontra ao lado da flecha verde (Passo-a-passo-49).

Conclusão da OP

Ao concluir determinada quantidade da OP, esta é movimentada para algum local de estoque, seja almoxarifado, refugo, chão de fábrica, etc. Cada quantidade parcial pode ter um destino diferente.

Após a conclusão da OP, a tela de estoques mostra a nova quantidade do produto final.

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Perguntas e respostas

Como reservar uma OP para um item do pedido de venda?

  1. Selecione a OP com 1 clique.
  2. Clique no menu “Ações > Reservar”.
  3. Dentro de “Para:” selecione o item do pedido.
  4. Clique em [Salvar].

O MRP pode criar OPs específicas de um item de pedido, reservando-as para o mesmo?

Sim, pode, basta marcar o checkbox “MRP cria e reserva SCs/OPs por item de pedido de venda” na tela de edição do item. Ao criar a OP em estado “Sugerido”, é criada ao mesmo tempo a reserva, que é apagada se a OP for apagada, e se mantém se a OP passar para o estado “Firme”.

Vide também